1.UV上光涂層有白點和針孔    

原因：涂層太薄                                                         解決辦法： 增加涂層厚度，也可加入少量流平劑或潤濕劑

原因：非反應型稀釋劑（如乙醇）加入量過多              解決辦法： 調整UV油濃度，或稀釋時采用參與反應的活性稀釋劑

原因：印刷品表面粉塵較多                                               解決辦法： 控制印刷時控制噴粉量，生產環境及印刷品表面應保持清潔

2.表面涂布有條紋及桔皮現象     

原因：UV光油粘度過高                                            解決辦法： 應適當降低UV光油粘度

原因：涂布輥網紋太粗不光滑                                                 解決辦法： 涂布輥應磨細磨光、或改用膠版/橡皮布間接涂布
原因：壓力大小不均勻                                                          解決辦法： 要確保壓力調整均勻
原因：涂布量過大                                                                     解決辦法： 可減少涂布量
原因： UV光油的流平性差                                                       解決辦法： 可加入少量流平劑

3.膠帶測試時UV油膜易拉脫    

原因：油墨中含太多的流平劑、消泡劑分散劑等難粘的助劑    解決辦法： 印刷時應盡量避免過量加入這些助劑。

原因：油墨出現晶化     解決辦法：在UV油中加入5%的乳酸，破壞晶化膜
原因：  底油對油墨的粘附力不足     解決辦法：換用粘附力更好的底油
原因：UV油的附著力不好、表面滑度不夠     解決辦法：換用附著力、平滑度更好的UV油，或先打底再過UV油
原因：固化不徹底     解決辦法：適當放慢車速、維修UV燈管
原因：底油太?。ㄩ_稀太多、輥距太小等）  解決辦法： 調整溶劑比例，調整輥距
原因：底油干燥太快     解決辦法：適當減慢底油的干燥速度
原因： 紙張太粗糙，沒有油墨封閉，底油全部跑到了紙張里面去     解決辦法：調整打底工藝，提高底油厚度，或改用平面平滑度更好的紙張
原因：紙張吸收性太差，油墨未干燥時即過UV    解決辦法： 待油墨干燥后再過UV光油，或換用吸收性好一點的紙張

4.UV光油變稠，有凝膠現象   

原因：UV光油存儲時間過長     解決辦法：注意UV光油的有效使用期

原因：光油未能完全避光存儲     解決辦法：嚴格避光存儲
原因：存儲溫度偏高      解決辦法：存儲溫度以5－25℃為宜

5.殘留氣味大    

原因：干燥固化不徹底     解決辦法：放慢機速，或維修UV燈管

原因：UV光油抗氧干擾能力差     解決辦法：更換UV光油
原因：UV光油中非反應型稀釋劑加入過多      解決辦法：加入原桶裝UV油增加濃度

6.表面有麻點現象 　　　　　　　    

原因：油墨發生了晶化現象     解決辦法：在UV油中加入5%的乳酸，破壞晶化膜或進行去油質處理。

原因：表面張力值大，對墨層潤濕作用不好     解決辦法：降低表面張力值，加入表面活性劑或表面張力值較低的溶劑

7.條痕和起皺現象    

原因：UV油太稠，涂布量過大，主要出現在輥涂中     解決辦法：降低UV油的粘度值，加入適量的酒精溶劑稀釋，或改用膠版/橡皮布上光

8.上光膜層韌性不佳    

原因：UV光油自身樹脂、活性單體選擇不當     解決辦法：換用新的UV光油

原因：上光涂層太厚     解決辦法：加入少量稀釋劑，選用網目數較大的輥筒上光
原因：固化工藝掌握不當      解決辦法：適當放慢車速或維修更換燈管

9.上光后易變色    

原因：底油酸堿性導致變色     解決辦法：底油的酸堿性不應該偏高

原因：固化不完全，UV油中的稀釋劑滲透到油墨中彩度沖淡，給人以失光感     解決辦法：過UV時應徹底固化。

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